在干式复合过程中，胶水粘度的控制是关键，特别是在80-米/分的高速输出转凹印和复合中，随着实际的推移，溶剂在不断地挥发，粘度也逐步的升高，流动性变差。虽然在调配油墨、胶水时，有3#量杯和秒表了5检测粘度值，但依靠人工方法监测难以控制印刷复合时动态的时刻变化，更无法控制连续添加溶剂数量的准确性。在生产中，当印刷、复合粘度升高时，都是人工用水壶添加溶剂来稀释粘度。添加的次数越多，印刷后生产的颜色变化越大，复合的均匀度也越差，牢固度也随之下降，从而增加了退货和废品率。因此，胶水的粘度是干法复合加工过程中的一项重要的工艺指标，必须给予高度的重视。
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影响胶水粘度的4大因素
考核胶水的状态一般有以下几个指标：
1、胶水的转移率。
2、胶水的透明度。
3、胶水转移后的状态：是否有白点及白点的数量与大小、是否有晶点及晶点的数量与大小、是否有“胶点”及“胶点”的数量与大小。
以上这些指标都与胶水的工作粘度有着千丝万缕的联系。那么，影响胶水粘度的因素有哪些？
1、环境的温度。环境温度对胶水的粘度有明显的影响，对同样浓度的胶水而言，温度越高，其粘度就越低。
2、配胶的浓度。配胶的浓度越高，其粘度就越高。
3、胶水的本性。同一企业不同牌号的胶水，因其合成工艺条件不同，其出厂的初始粘度不同，配成同一浓度时其粘度也不同。
4、溶剂的挥发量。溶剂挥发量受温度、湿度、胶水与空气接触的面积、胶槽附近空气流动状况等因素的影响。
一般来讲，胶水的粘度越高，其流动性就越差，涂胶后的胶膜的平整度就越差，容易形成“胶点”和“橘皮”状。而胶水粘度过低，则容易形成“水纹”状。当然，上述质量疵点的出现与程度还与所用的涂胶辊的线数、网穴形状及其深度有关。
综上所述，胶水的粘度是干法复合加工过程中的一项重要的工艺指标，必须给予高度的重视。
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控制胶水粘度的5大途径
控制胶水粘度的途径有：
1、控制环境的温度和湿度；
2、控制胶桶、胶槽附近的空气流通状况；
3、控制胶桶、胶槽中的胶水与空气接触的面积；
4、为涂胶单元配备胶水粘度控制系统；
5、为胶槽配备专用溶剂桶，定期或连续向胶槽中补充溶剂。
在采取了上述措施的同时，必须要随时测量胶水的粘度，以了解所采取措施的有效性，及时调整并适量补充溶剂。
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