长期以来，车用密封条要求必须具备三大功能：连接性、密封性和装饰性，随着科技的进步、汽车工业的发展，尤其是新兴材料的不断涌现。人们对汽车的环保性、舒适性、安全性、美观性的要求越来越高，对汽车密封条以往的三大功能的要求也在不断地推陈出新和提高。为了满足不断提高汽车性能和档次的需要，从客车密封条的应用材料、产品结构和生产技术等方面对密封条行业的发展趋势进行了分析研究。
1、汽车密封条的发展过程回顾
到20世纪80年代，几乎所有的汽车密封件都被认为只是为了满足连接性能和部分密封性能，由于当时科学技术的限制，很少考虑到装饰性，安全性和舒适性，因此，使用公共汽车时，只能考虑连接方式，如前窗和后窗，侧窗，门的密封；结构也很简单，大多采用单一物种，一体连接，玻璃连接；材料以天然橡胶或苯乙烯丁二烯橡胶、塑料（主要是改性PVC）为主。尽管这种密封件符合连接性能和某些密封性能，但其他性能（如柔韧性，耐热性，耐水性，防尘性，隔音性，耐候性，耐臭氧性，耐老化性等）较差，更不用说美观和舒适，由于材料自身性能的限制，汽车密封件寿命只有3-5年，不能匹配公共汽车的使用寿命。颜色也比较简单（橡胶几乎都是黑色），更不用说装饰性和美丽性了。车门、车身、行李箱的密封性差，车内噪音，防尘、防水效果也很差，八十年代末，随着乘客等级的不断提高，客舱的要求也相应增加。
2、使用的客车密封条状况
从20世纪80年代到现在，汽车工业对零部件行业的整体性能要求不断提高，当然密封行业也有了很大的发展。
（1）密封产品结构发生了很大变化。（即密集橡胶、海绵橡胶和钢或尼龙骨架的组合），四种复合材料（即致密橡胶和海绵橡胶的组合）即致密的橡胶，海绵橡胶和钢或尼龙骨架，植绒四种材料复合。
（2）材料的应用已经有了新的发展。使用具有合成强度，耐热性，耐候性和抗老化性能的天然橡胶（或丁苯橡胶）和塑料，EPDM具有优异的耐热性，耐候性，耐臭氧性，由于EPDM的优良特性，近几十年来，生产和销售均持续增长。
（3）生产工艺告别纯橡胶挤出蒸汽固化罐硫化原来的生产工艺，采用更先进的多头挤出微波硫化生产工艺，并注塑二次加工成型工艺。
显然，密封条主要和最基本的作用是密封，需要防水，隔音和防尘，实际上，通过改进设计可以进一步提高密封效果。现在材料的抗摩擦性也在增加，因此密封性能可以保持较长的时间，初始安装也可以减少损坏，密封的主要功能是使车尽可能与外界隔离，更大限度地提高司机和乘客的舒适度。应该说，20世纪80年代密封件的连通性，密封性，装饰性和安全性得到了很大的改善，但是在装饰性和环境保护方面仍存在一些差距。