（报告出品方/作者：国金证券，陈传红，薛少龙）
一、为什么要发展预锂化：高端动力电池放量在即
1.1为何补锂：锂电池首次充放电活性锂损失导致ICE下降
锂离子电池的首次充放电阶段，在负极材料的界面会形成主要成分为锂盐的固态电解质界面（SolidElectrolyteInterface，简称SEI）。形成SEI膜是一个不可逆的过程，活性锂永久损失造成电首次循环的库伦效率（ICE）降低。因此，在锂离子电池工作之前，向电芯中掺入牺牲性添加剂等预锂化（也就是“补锂”）技术路线应运而生。
1.2哪些电池需要补锂：硅基负极或有高达30%不可逆锂损耗
绝大部分锂离子电池都面临SEI膜形成的问题，但程度不同。锂电池负极材料种类主要包括三类：嵌入脱出负极材料如商用石墨等、转化型负极材料、合金负极材料；而这三类负极材料都会面临SEI膜形成的问题，活性锂损失导致ICE下降。
目前商用石墨为主流负极材料，但其比容量已接近极限。根据水桶的短板效应，过去提升锂电池能量密度的研究方向主要在于正极材料，但正极材料尤其是高镍三元能量密度大幅提升后，重点转向了负极材料；目前石墨负极比容量已接近极限，比容量为石墨10倍的硅材料被认为是理想替代品。
高端动力电池尤其是以硅基作为负极的动力电池，补锂为必然。高能量密度的高镍三元正极配硅碳负极的高端动力电池电池放量在即，但根据化学试剂定制合成网数据，对于石墨负极：或有7-20%的活性锂被囚禁在石墨负极表面，而对于硅基负极：或有高达30%的活性锂呆滞硅中，因此补锂成为必然。（报告来源：未来智库）
1.3需要考虑的因素：程度、分解产物、时间、兼容性以及价格
为了保证补锂安全性以及经济性等，预锂化主要需要考虑以下五方面因素：预锂化程度：不充分的锂化不能充分提高ICE，而过度锂化会造成Li枝晶，即会在负极表面结晶形成树枝状金属锂，“锂枝晶”生长到一定程度便会刺破隔膜，造成锂电池内部短路，影响安全，因此预锂化程度需与正极材料匹配。
预锂化试剂的分解产物：是否存在除了Li以外其他非活性残留物质。例如，若在脱锂时添加剂没有完全分解，则在正极材料中就可能会有非活性残留物（质量相同时，容量等性能取决于活性物质占比），增加了正极重量，影响电池的比能量密度。预锂化时间：时间太长会增加生产成本。预锂化工艺与现有电池生产工艺的兼容性：生产变动成本。与现有电池制备工艺兼容，若与正极材料、粘结剂以及生产环境等相兼容，则会大幅降低成产变动成本。锂化试剂的价格：原材料成本，例如稳定性金属锂粉末（SLMP）价格高。
二、什么是可工业化且最经济的补锂方式：正极补锂剂铁酸锂，负极需观察成本变化
2.1制备端：正极预锂化在制备端较负极预锂化更容易
预补锂技术主要分为两种：正极预锂化和负极预锂化。负极预锂化即在负极中引入活性锂，用于补偿其因SEI生长引起的容量损失；主要有化学法、电化学法等预锂化技术路线。正极预锂化是在正极预先加入活性锂可以向负极释放锂离子，补充首次充放电过程中的不可逆容量，主要有添加剂、过度锂化正极材料等方法。
生产工艺的差别：正极制备较负极更易负极预锂化：与Li直接接触与现有的电池产线不兼容且改造成本较高；添加剂部分活性锂化试剂能够在潮湿环境下使用，与现有生产工艺高度兼容；电化学法负极预锂化后需要频繁电池拆卸、重新组装，工业化生产较难。正极预锂化：添加剂操作简便、成本较低且可以直接在正极浆料的匀浆过程中添加，无需额外工艺改进；过嵌锂正极材料需要额外的生产步骤来制备。
2.1.1负极预锂化：化学法是实现负极预锂化工业化最有希望和现实意义的方法
就目前负极预锂化存在的问题及业内各企业解决办法，化学法或是实现负极预锂化工业化最有希望和现实意义的方法。
方法一：化学预锂化，包括与金属Li直接接触及添加剂法。
1.与金属Li直接接触：主要包括金属锂箔、锂粉补锂。1)锂箔：在电解液存在的情况下将金属Li箔与电极材料直接接触，由于金属Li和电极材料之间存在电势差，电子会流向电极材料，电解液中Li+会进入电极材料得到电子。该方法虽然简便快捷，但是缺乏对锂化速率和锂化程度的控制，并且受限于电解液的挥发和金属Li在空气中的高活性。解决：锂化速率及程度不易控制的问题。亿纬锂能专利CNA（）通过在负极极片表面构建一层带有缺陷的固态电解质层（包括锂磷氧氢LiPON电解质层、聚合物电解质层或氮化锂Li3N电解质层中的至少一种），即极片表面的电解质层不完整，带有大量的孔隙，既不影响锂离子迁移又可降低反应速率，并且该固态电解质层还可以在一定程度上起到保护预锂化负极极片的作用。
2)锂粉：稳定化金属锂粉末（SLMP，表面包覆2-5%的碳酸锂Li2CO3）表面钝化膜的存在使之稳定方便，但其需要在干燥空气条件下使用，且成本也较高。解决：需在干燥空气中使用的问题。比亚迪专利CNA（）提出一种具有核壳结构的复合材料，所述复合材料包括金属锂颗粒和包裹金属锂颗粒的有机物（有机酯、酸酐或醚类），1.该有机物在80℃以下为固态，且当补锂材料应用于锂电池时，其能溶解于电解液；2.有机物的包覆有效阻止了锂在极片制备过程中与空气的反应，因此降低了对工艺水平和环境条件的要求，成本降低，安全隐患也减少。
与Li直接接触的其他问题（死锂）：将补锂材料压按或涂覆于负极材料表面，当锂金属与负极如石墨不接触或最接近负极材料的补锂层消耗掉以后，容易形成死锂大幅降低补锂效率，还有可能形成枝晶，造成安全隐患。解决：补锂效率低、枝晶问题。比亚迪专利CNA（）提供一种补锂材料，该补锂材料包括金属锂颗粒和导电材料（碳材料，选自碳纳米管、碳纤维和石墨烯中的至少一种），1.其可以透过导电材料实现锂金属颗粒与负极材料的电子传导，增加电子传导的通道，2.同时有助于Li+的传输，实现Li+的快速嵌入，使补锂效率显著提升，从而有效抑制死锂的形成，避免形成枝晶刺穿隔膜而造成安全隐患。
2.添加剂：选用合适的化学试剂并优化反应条件能够实现对负极材料的直接高效预锂化，如合金材料Li22Z5（Z=Si、Ge、Sn，etc），但反应活性较高，制备和添加都需要在氩气保护的氛围下进行，且与极性溶剂不兼容。方法二：电化学预锂化，包括原位预锂化与非原位预锂化。
负极材料与Li片组装半电池。锂化程度可控，但存在1.首次充放电反应复杂，涉及电解液复杂的化学变化，很难做到精确的补充；2.预锂化负极在空气中不稳定，化学反应活性高，需要在惰性气体条件下进行后续电池制造；3.繁琐的电池拆卸、重新组装等问题。解决：难精确补充问题。比亚迪专利CNU（），通过提出一种仪器设备组合联用的方法，基于在线监测系统、气相色谱仪、气相色谱/质谱联用仪等仪器，在电化学补锂过程中监测及实时调控补锂过程中的电解液成分的系统，从而实现对电化学补锂过程进行管控。
a为非原位锂化：将负极极片与金属锂组装成半电池，经过充放电循环后使负极达到设定的预锂化水平，然后与正极极片组装成电池；b为原位锂化：为简化拆解、重新组装电池的过程，该方法在电池组装过程中添加金属锂作为第三极，将负极与金属Li作为对电极进行放电，实现对负极原位补锂；但该工艺对电极结构设计要求较高，且要实现所有极片均匀预锂化需要使用足够小的电流经过较长时间完成，同时还要确保打孔的正极与负极极片具有较好的锂离子扩散通道。（报告来源：未来智库）
2.1.2正极预锂化：铁酸锂及镍酸锂实现工业化生产，寻找具有高过锂化容量的正极材料较难
方法一：过嵌锂的正极材料：具有化学或电化学活性，并可以在第一次循环中进一步释放多余的锂，以转化或嵌入负极的形式补偿负极的活性锂损失。优势：过锂化正极材料在去锂化后，正极不会有非活性残留物，不会影响电池的比能量密度；缺点：并非所有过度锂化的正极材料都适用，并且寻找具有高过锂化容量的正极材料较难。
方法二：添加剂（正极补锂材料）。正极添加剂补锂是在正极合浆过程中添加少量高容量材料，在充电过程中，Li+从高容量材料中脱出补充容量损失。优势：添加剂可以直接在正极浆料的匀浆过程中添加，因此只需较少工艺改进，更适合现在的锂离子电池制造工艺；缺点：如果在脱锂时添加剂没有完全分解，在正极材料中可能会有非活性残留物。
完美的正极补锂材料需要满足4点基本要求：1)脱锂电位低于正极材料电压上限，嵌锂电位低于正极材料电压下限，即需要添加剂在电池工作电压内不可逆脱锂。2)补锂材料应具有高的比容量和体积能量密度以保证高效的预锂化。3)补锂材料应与现在通用的制作工艺和电池体系兼容，即需要补锂材料及其分解产物在传统电解液中是稳定的，不会引起锂离子电池的性能恶化。4)补锂材料具有良好的环境稳定性，即在空气或较干燥的环境下需保持稳定。
铁酸锂（Li5FeO4）及镍酸锂（Li2NiO2）满足完美正极补锂材料4点要求，但对于预锂化需考虑的5方面因素的预锂化程度及其分解产物方面仍存在些许问题。添加剂主要分为三类：二元含锂化合物、三元含锂化合物以及牺牲性锂盐。
二元含锂化合物：如氮化锂（Li3N）、硫化锂（Li2S）等，理论比容量高，少量添加就可实现补锂效果，但是化学性质不稳定，硫化锂、氮化锂等还具有毒性，此外，脱锂产生的副产物如N2、O2等气体需要排出，否则会影响电池容量等性能。
三元含锂化合物：如镍酸锂（Li2NiO2）、铁酸锂（Li5FeO4）等，除铁酸锂（Li5FeO4）（理论容量mAh/g）外，通常其容量低于二元含锂化合物，满足完美正极补锂材料4点要求。牺牲性锂盐：虽氧化分解无残留，但预锂化过程会生成气体N2、CO2等，需要在气体完全释放后对电池进行密封，不利于工业生产。
镍酸锂（Li2NiO2）：1.首次循环中，电压范围3.5-4.4V，充放电容量分别为mAh/g、83mAh/g（库伦效率CE=24%），意味着LNO中有76%不可逆的Li+可用于预锂化；2.第二次循环充放电容量分别为76mAh/g、74mAh/g（库伦效率CE=97%），在一定程度上允许可逆地嵌锂和脱锂，因此，LNO不仅可以作为简单的预锂剂，还可以作为额外的活性材料。
但是镍酸锂在空气中不稳定，会发生快速分解反应。铁酸锂（Li5FeO4）：1.首次循环中，电压范围2.5-4.7V，充放电容量分别为mAh/g、mAh/g（库伦效率CE=16%），意味着LFO中有84%的不可逆的Li+可用于预锂化，对应4个Li+脱嵌，提取Li+后引起了结构变形导致不可逆，没有明显的副反应；2.由于在Li+预掺杂的过程中，只有一次充电到4.7V高电压，此后都在低于3.9V的电压下工作，脱锂后铁酸锂的结构为LiFeO2不会再参与电化学反应，因此，对于铁酸锂在循环过程中释放的O2较少，因而导致的安全问题不会很严重。
铁酸锂V.S镍酸锂：根据深圳研一镍酸锂及铁酸锂产品参数对比，其铁酸锂纯度、首充容量、补锂容量以及能量密度更高，但同时残碱量较镍酸锂也更高。
预锂化V.S无预锂化（利用铁酸锂预锂化）：可以看出掺杂LFO可显著提高充放电效率以及能量密度，Park等人运用LFO补锂剂对其设计的电池进行补锂，电池容量增加约为33.33%，但在实际工业化生产中容量提高小于该值。
负极金属锂V.S正极铁酸锂：负极预锂化与正极预锂化的对比，可以看出利用铁酸锂预锂化比利用金属锂预锂化的电池在循环次后的循环稳定性以及容量更优；利用铁酸锂预锂化后的电池能量密度更高。
铁酸锂及镍酸锂的工业化之路难点之一：制备（如残碱问题）和使用镍酸锂：从小试阶段到中试阶段再到工业化生产较难，成本也相应提高，主要在于：1）制备方面：烧结类似三元材料，需要控制气氛（严格控制材料与空气的接触），否则会导致残碱率较高、粒径较大以及比表面积较小等问题，不利于锂离子在材料中的脱出和嵌入；2）高富锂材料，使用条件较苛刻：其腐蚀性、吸水性很强，材料颗粒之间具有较强的团聚效应，且极其容易氧化，因此在使用过程中必须严格控制水分含量，一旦吸水会生成大量的残碱，损耗设备。
解决：复合锂盐产生协同作用提高纯度，降低残碱量。如深圳研一生产镍酸锂的相关专利（CNA，），其运用符合比例要求的复合锂盐烧结后作为锂源产生协同作用，比使用单一锂源纯度高、残碱量低，最终得到镍酸锂纯度95%，残碱总量3%。
复合锂源：烧结过程中，当温度℃时，氢氧化锂（LiOH）会熔解成液体带动锂源扩散，增加氧化锂（Li2O）与镍源之间的接触，使反应更加充分，而微量的碳酸锂（Li2CO3）有利于氢氧化锂（LiOH）以及氧化锂（Li2O）在烧结过程中协同扩散。若单纯以氧化锂（Li2O）作为锂源：其熔点高达℃，在整个烧结过程中均为固相状态，所提供的锂只能通过固相扩散反应，动力学上反应较慢且反应程度有限；若单纯以氢氧化锂（LiOH）作为锂源：会在烧结过程释放大量水分，导致镍酸锂结块严重难加工，降低纯度及增加残碱含量；工艺壁垒：复合锂盐并非简单混合而是经烧结制成（固相法），简单混合各原料（Li2O、LiOH、Li2CO3）之间仍为分离的物质，在烧结过程不能起到良好的协同作用，LiOH溶解后流动带来的锂源扩散面有限，Li2O所提供的锂源仍为固相扩散状态。
铁酸锂：工艺壁垒较高，工艺摸索时间较长，主要在于：1.制备方面：1）残碱问题：烧结过程中会加入过量的碳酸锂或氢氧化锂，且烧结温度较低（℃），过量的锂源无法再烧结使完全消耗2）容易得到多种晶型混合材料导致铁酸锂纯度低：如Li5Fe5O8、LiFeO2、Li5FeO4；3）粒径不合适很难真正保证锂离子电池的电化学性能：粒径太大，大颗粒堆积中无小颗粒填充，空隙率较大，材料的振实密度较低，进而导致能量密度较低，还可能在全电池卷绕或叠片过程中正极片对隔膜刺穿，形成安全隐患；粒径太小（纳米级），其表面能高，粒径易团聚，混料不均匀，表面易发生副反应，因此粒径大小要合适，杉杉能源专利CNA制备的粒径在0.8-2.6μm之间，粒径分布更均匀，结晶质量更好，纯度更高；
2.高富锂材料，使用条件较苛刻：同镍酸锂一样，在使用过程中必须严格控制水分含量。解决：德方纳米专利CNA（）采用液相法，将铁源、锂源和有机酸在含水溶剂中混合得到粒径较小的氢氧化铁胶体，其拥有独到的生产工艺，如冰浴、搅拌及加热气氛等，仅需一次烧结即可得到纯度较高（≥98%）的铁酸锂。
铁酸锂以及镍酸锂在制备过程中都存在的残碱问题，对于电池生产而言，残碱在高电压下分解会产生气体导致电池胀气影响安全。正极材料表面的碱性化合物主要来源于两个方面：1.生产过程中，会有少量Li剩余，高温下以氧化锂（Li2O）形式存在，温度降低后氧化锂（Li2O）会吸附空气中的二氧化碳（CO2）生成碳酸锂（Li2CO3）和氢氧化锂（LiOH）等2.材料表面的活性氧离子会和空气中的二氧化碳（CO2）和水反应生成碳酸根（CO32-），同时Li+迁移到材料表面生成碳酸锂（Li2CO3）。
残碱影响电池安全性能。补锂剂表面碱性物质主要成分为碳酸锂（Li2CO3），此外还有硫酸锂（LiSO4）、氢氧化锂（LiOH），在高电压下分解会产生CO2气体导致电池胀气，带来安全隐患。解决：通过梳理专利，各企业对于残碱问题主要通过运用复合锂盐产生协同效应、在电解液加添加剂、增加水洗工艺以及包覆等手段来解决。
1.在电解液中加添加剂。如远景动力（CNA，）通过在制备正极浆料的过程中添加弱酸或/和弱酸酸酐来中和补锂材料中的残碱，通过实施例1-2与对比例1-2对比可以看出，加入弱酸和弱酸酸酐后更有利于碱度中和，降低浆料粘度，且明显降低残碱量。、
2.增加水洗工艺。如远景动力（CNA，）通过增加水洗工艺显著降低了正极补锂添加剂材料的残碱值，并且通过调控水洗工艺参数，进一步降低残碱值。
3.表面包覆。如珠海冠宇（CNA，）采用二氧化锆对镍酸锂进行表面包覆，一方面二氧化锆作为非活性材料，具有多孔结构，抑制电解液中氟化氢（HF）的侵蚀保护镍酸锂，同时可以允许锂离子自由脱嵌；另一方面，会同镍酸锂表面的残余锂反应，降低材料的残碱值，有效抑制电池产气问题。（报告来源：未来智库）
铁酸锂及镍酸锂的工业化之路难点之二：选择合适添加量达到正负极效率匹配。正极补锂可以很好解决负极补锂存在的问题，但是过多的预锂化量需要负极过量比加大，会导致负极面密度过大影响电池的倍率性能，正极能量密度偏低，因此为了达到正负极效率的匹配且最大化电池能量密度，需要选择合适的补锂剂含量。解决：远景动力专利CNA（）提供了一种直观测量补锂剂最佳添加量的方法。该发明综合考虑了电芯能量密度、补锂效率与均浆工艺可行性，通过监测负极活性物质XRD不同衍射峰的半峰宽以及负极膜片电阻来确定最佳补锂含量。
2.1.3各企业专利：电池厂主做负极预锂化，正极厂主做正极预锂化
目前各企业补锂相关专利布局主要围绕正极添加剂、负极添加剂以及与金属Li接触等技术路线。德方纳米提供一种低杂质铁酸锂制备方法，步骤简单易行，适合工业化生产。深圳研一专利覆盖正极/负极预锂化方法，其制备镍酸锂纯度＞95%，制备方法简单，容易控制，成本低，环保，有利于工业化生产。国轩高科补锂专利主要涉及与金属Li接触的负极预锂化方法，也涉及一种氧化锂Li2O正极添加剂的预锂化方法。
2.2经济性方面：正极添加剂补锂负极预锂化
2.2.1正极补锂经济性：铁酸锂镍酸锂
以铁酸锂/镍酸锂为例：假设锂源为碳酸锂（Li2CO3），铁源为九水硝酸铁（Fe(NO3)3〃9H2O），镍源为氧化亚镍（NiO）的情况下，根据我们计算，理论上，生产1吨铁酸锂（Li5FeO4）需要约2.61吨九水硝酸铁（Fe(NO3)3〃9H2O）以及1.19吨碳酸锂（Li2CO3）；理论上，生产1吨镍酸锂（Li2NiO2）需要约0.71吨碳酸锂（Li2CO3）以及0.71吨氧化亚镍（NiO）。
正极补锂剂：铁酸锂比镍酸锂经济性更好。预锂化与锂价高度相关，未来伴随锂价格下降，降本空间较大。根据我们计算，假设镍酸锂价格为50-70万元/吨时，在正极材料中添加镍酸锂3-4%，NCM电池能量密度提升2%左右，成本增加约为2.43-4.54%；假设铁酸锂价格为70-万元/吨时，铁酸锂添加1-2%，LFP电池能量密度提升5-6%，成本增加约为2.32-6.62%。
2.2.2负极补锂经济性：锂箔补锂锂粉补锂
负极预锂化与现有的电池产线不兼容，生产变动成本较高。根据各公司生产设备专利，负极锂箔或锂粉补锂需要特定补锂设备，如宁德时代专利CNU（）申请一种补锂设备，用于将锂膜覆合于极片，其制造比正极添加剂更复杂、制造成本要比正极高，通过产业链分析，通常情况下，负极预锂化设备成本将增加10-15%左右。此外，金属锂的价格较高，尤其是稳定性金属锂粉（SLMP）价格昂贵，基本在0-美元/千克，因此，锂粉补锂成本高于锂箔补锂。
2.2.3投资强度：年产1万吨铁酸锂，投资约为10-14亿元
固相法易制备，但杂质较高。高温固相法通过将两前驱体（氢氧化锂LiOH或氧化锂Li2O、氧化铁Fe2O3）按照一定摩尔比进行固相混合、研磨、烧结即可得到Li5FeO4，但该方法要求Fe2O3的粒径足够小，存在需要多次烧结、烧结反应不充分以及产物杂质含量较高等问题。液相法较制备略复杂，但杂质较少。液相法将铁源、锂源和有机酸在溶剂中混合后加热得到前驱体溶液，再进行干燥、烧结可得到纯度较高的铁酸锂，其中，锂源可采用工业级碳酸锂降成本。
液相法投资强度：德方纳米液相法制备补锂剂，年产1万吨铁酸锂，根据德方纳米投资项目公告，生产所需投资约为10-14亿元。
三、补锂剂未来在哪：镍酸锂迈出第一步，更经济的铁酸锂为第二代，负极需观察产业链成本变化
3.1对于市场：高端电池放量后，渗透率将快速提升
预锂化市场空间：高端动力电池对补锂的需求，将推动补锂剂的渗透率快速提升，我们预计，年渗透率将达12%，正极补锂剂需求有望达4.04万吨。
3.2对于行业：高端动力电池放量在即，补锂剂迎来放量契机
高端动力电池放量在即，补锂剂迎来放量契机。高端动力电池尤其是高镍三元配硅碳负极即将放量，我们预测到年硅基负极需求量有望将超50万吨。
3.3对于公司：存在验证壁垒、经济性壁垒以及工艺壁垒
未来展望：具有工艺know-how壁垒及经济性壁垒的头部企业至少领先还未量产企业2-3年。验证壁垒：验证周期较长，进入壁垒较高。根据产业链通常情况，预锂化验证周期短则半年长则1-1.5年，先通过测试且量产的企业抢占市场，巩固其拥有的生产专利先发优势，客户转换成本高，从而拥有较强护城河。
经济性壁垒：产品差异化程度较高，经济性差别较大。不同预锂化方式的经济性差别较大，产品差异化程度较高，如正极补锂剂铁酸锂较镍酸锂经济性更好。对于企业来讲，生产出经济性更好的预锂剂将构筑较高经济性壁垒。如德方纳米生产铁酸锂，仅需一次烧结即可得到纯度较高的铁酸锂，有效降低了生产成本；且铁源为九水硝酸铁（Fe(NO3)3·9H2O）、六水氯化铁（FeCl3·6H2O）、硫酸铁（Fe2(SO4)3）中的任意一种，成本较低，也有利于降低铁酸锂的生产成本。
工艺壁垒：存在工艺know-how壁垒。各企业通过其专利解决生产难点及问题形成工艺壁垒，根据产业链调研，工艺摸索需1-1.5年时间。如制备铁酸锂，工艺know-how主要在于冰浴条件、搅拌速度以及加热处理三方面：1.在-15℃-5℃的冰浴条件下将铁源、锂源和有机酸混合，可以降低氢氧化铁胶体的生成速度，从而使所得氢氧化铁胶体的粒径更小，活性更高；2.搅拌速度为rpm-0rpm的条件下进行，可使各反应物充分接触并反应，生成粒径较小、活性高的氢氧化铁胶体；3.在压强为0-30MPa、温度为90℃-℃、时间为10h-30h的条件下加热处理并搅拌，加热使混合液中的锂盐附着在氢氧化铁胶体表面形成前驱体溶液，搅拌可以使混合液中的锂盐和氢氧化铁胶体充分接触。（报告来源：未来智库）
专利壁垒：补锂剂无通式化合物专利壁垒。通式化合物专利一般是指药品专利，该类型专利一旦获得授权则是对化学物质或药物活性分子（API）的绝对保护，通常难以规避。
四、谁能生产出好的补锂剂：两超多强，研一已量产，德方预计于4Q22-1Q23量产
4.1终端：新能源车开始搭载“掺硅补锂”动力电池
新能源车开始搭载“掺硅补锂”动力电池。特斯拉采用硅基负极的电池已经量产，其首款搭载电池的ModelY也即将交付；电池厂如宁德时代以及比亚迪等在加速研发，根据专利，电池厂补锂技术路线主要集中在负极预锂化，其高能量密度以及高循环的高端动力电池都会添加补锂剂，而正极厂如德方纳米、深圳研一等补锂技术路线主要集中在正极预锂化；目前呈两超多强局面，深圳研一已实现量产，德方纳米处于产能建设阶段，其他厂商如比亚迪、亿纬锂能、国轩高科、远景动力、杉杉能源以及珠海冠宇等已布局大量补锂相关专利。
4.2车厂电池厂：特斯拉、比亚迪
4.2.1特斯拉：预锂化在应用以及技术层面都有助推力
应用层面：硅基负极+预锂化。特斯拉采用硅基负极的电池已经量产，其首款搭载电池的ModelY也即将交付。技术层面：干电极+预锂化。特斯拉收购Maxwell两年后出售，但保留其干电极技术，该技术不仅利于负极预锂化也利于正极预锂化。
负极预锂化：由于采用金属锂粉预锂化方式需要在干燥空气条件下进行，湿法工艺制备电极需干燥后补锂，增加了成本且安全性也较差，而干电极技术使之安全性提升，其专利CN537269A（），用干法工艺制备电极，并通过与金属锂直接接触补锂，且也可采用普通的锂块等金属锂源，成本较于稳定性金属锂粉也大幅降低。正极预锂化：湿法工艺制备电极，正极添加剂可能与溶剂如PVDF和N-甲基-2-吡咯烷酮(NMP)反应，产生影响电池性能的副产物，而干法制备电极可以将正极添加剂结合到电极中而不暴露于溶剂，其专利CNA（）利用干法制备电极并进行正极预锂化。（报告来源：未来智库）
4.2.2比亚迪：超强技术储备，补锂相关专利20余项
超强技术储备，补锂相关专利20余项。公司补锂相关专利20余项，最早可追溯到4年，根据申请时间，年至今共申请16项补锂相关专利，主要为负极预锂化，包括
发明一种补锂材料避免形成死锂而造成枝晶现象。通过核壳结构解决金属锂粉末活性高难应用的问题。通过仪器设备组合联用对补锂池中电解液成分精准调控实现对电化学补锂过程进行管控解决无法精准补充锂的问题。通过提供一种补锂集流体解决现有的在负极上磁控溅射形成的薄膜致密不利于电解液浸润和锂离子的扩散且补偿能力低的问题。
4.2.3其他：国轩高科等
国轩高科、亿纬锂能以及远景动力等厂商已布局大量补锂相关专利，主要涉及负极预锂化技术路线。
4.3正极厂：德方纳米、深圳研一
4.3.1德方纳米：处产能建设阶段，即将投产
技术储备丰富，研发实力雄厚。年，公司研发投入1.64亿元，同比增长.76%，截至1Q22，德方纳米已在国内申请并获得了69项专利授权，其中与补锂剂相关专利1项，公司仍在推进补锂剂相关研究，根据公司公告，目前主要研发项目包括正极补锂添加剂的关键制备技术研究，拟开发出的补锂添加剂性能指标达市场领先水平。
补锂剂：处于产能建设阶段，部分产能预计将于4Q22-1Q23投产。公司不断加码补锂剂产业链，截至目前，公司补锂剂规划产能共4.5万吨。根据公司22年4月12日投资者调研纪要，预计公司部分补锂剂产能将于4Q22-1Q23量产。根据公司专利，该补锂添加剂或为正极补锂剂铁酸锂。
4.3.2深圳研一：镍酸锂、铁酸锂已成功量产
以创新为核心，注重研发。研一以创新为核心，研发人员占比保持在60-70%，岳敏先生创建的“未来研究院”中博士以及硕士占比超47%。公司打造了全新的产学研合作模式，致力于实现企业与高校及科研院所的“优势互补、资源互补、利益共享”，实现长期绑定，让研发团队更加稳定。
专利覆盖正极及负极预锂化。深圳研一成立于年1月，目前已申请专利数量共49项，其中补锂剂相关共5项，覆盖负极添加剂预锂化以及正极添加剂预锂化方法。镍酸锂、铁酸锂成功量产，在动力电池体系实现补锂全覆盖。年初量产镍酸锂且已获国际头部客户品质认证，在高镍电池体系中广泛应用；年底量产更高容量的铁酸锂，搭配磷酸铁锂体系补锂，可大幅提升能量密度，根据公司披露，该项目已具备年产0吨产能，二期扩产已进入产线设计，预计年7月投产，将新增产能0吨/年。
4.3.3其他：杉杉能源等
杉杉能源以及珠海冠宇等厂商目前已布局大量补锂相关专利，主要涉及正极预锂化技术路线。
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