竞泰资本
｜集流体：复合集流体成发展趋势
铜箔和铝箔是锂电池的负极与正极集流体，约占电池成本的8%。-年，我国锂电铜箔中6μm及以下铜箔占比从20%提升至89%。铜箔越薄，电池能量密度越高，生产材料成本越低，轻薄化是发展的重要方向。
复合铜箔（PET铜箔）：具有典型的“金属导电层-高分子支撑层-金属导电层”三明治结构，以绝缘分子薄膜为支撑基材，两侧沉积金属铜层而得到的复合集流体，其特点为厚度较薄、用铜量较小、有效提升电池的安全性与能量密度。此外，传统铜箔的原材料成本占比约83%，而PET铜箔原材料成本占比约31%，设备成本占50%，未来降本空间巨大。
标的：
1）广东腾胜：复合铜箔真空镀膜磁控溅射设备最先在国内量产。2）重庆金美新材料：公司主打产品多功能复合集流体铜箔(MC)目前已经实现商品化应用、进入量产阶段，与宁德时代合作，一期总投资15亿元。
3）海辰新能源：公司正积极布局复合集流体材料的制作和应用，产业化布局有望加速。
｜粘结剂：国产替代与技术迭代并行
粘结剂的基本情况与市场空间：粘结剂主要与正负极活性物质、导电剂有相互作用，并粘结在集流体上，起到保持充放电时电极的完整的作用。
正极材料基本使用油性粘结剂PVDF（聚偏氟乙烯），高端锂电池基本使用进口PVDF材料，目前市场空间大约为亿，正极粘结剂占三元锂电成本1.4%-1.65%，占磷酸铁锂电池成本大约2.2%-2.5%；负极材料方面石墨负极使用CMC+SBR（羧甲基纤维素钠+丁苯橡胶），目前产品主要依赖日本和欧美，目前占锂电成本1.07%-1.37%，硅基负极将使用PAA（聚丙烯酸）作为粘结剂，负极部分粘结剂市场空间约亿。
PVDF行业内早期仅外企阿科玛、苏威、吴羽掌握锂电池级PVDF的生产工艺，并且采取技术封锁，国内企业目前逐渐掌握生产工艺，年国内主流企业已有产能4.65万吨，规划投产24.2万吨，三爱富和东岳化工拥有国内最多有效产能。
SBR粘结剂方面，目前锂电企业使用进口材料较多，例如日本瑞翁、日本JSR、AL，德国巴斯夫等；国内生产企业包括茵地乐、深圳研一、晶瑞电材等。CMC粘结剂同样使用进口材料为主，例如日本大赛璐、诺力昂，美国雅诗兰，国内生产企业包括金邦电源，重庆力宏，松柏股份等。电池级CMC和SBR国产化率约10%，国产替代空间巨大。
水性粘结剂具备国产替代和技术迭代路线：目前90%正极粘结剂使用油性粘结剂PVDF，PVDF正极方面由于PVDF价格昂贵且配套溶剂NMP存在毒性，目前行业内积极研发新型水性粘结剂如PTFE（聚四氟乙烯），SA（海藻酸钠），PMMA（聚甲基丙烯酸甲酯）,HNBR（氢化丁腈橡胶）等用于替代PVDF，新型水性粘结剂在磷酸铁锂正极的产值空间或达到30亿；负极方面，国产材料性能与国外接近，且价格低廉，预计国产材料的需求空间或达到27.6亿。
PAA为硅基负极下的新型粘结剂：硅基负极为下一代负极材料，性能优异，但目前存在膨胀大、循环寿命差等问题，PAA粘结剂能够适配硅基负极，年市场空间可达到为17-24亿，同时PAA也有望部分替代PVDF应用于正极粘结剂，正负极合计市场需求空间可达到28-45亿。
独角兽智库数据显示，电池中PVDF添加量将大幅提高，考虑2%部分为正极粘结剂（其余为隔膜涂覆部分），单GWh电池正极粘结剂价值量将为万元；电池将使用硅基负极，目前PAA粘结剂适配硅基负极，若硅基负极全部使用PAA，且假设添加比例为3%情况下，单GWh电池负极粘结剂价值量为万元，预计单GWh电池粘结剂部分合计价值量为万元。
｜补锂材料：正极预锂化为目前主流，负极预锂化值得