硫化是再生胶密封件生产过程中的主要工序之一，硫化的正常进行不仅需要适当的硫化温度，还需要合理的硫化压力；硫化过程中硫化温度、硫化压力又会影响再生胶硫化时间，可以说硫化三要素之间本来就存在着千丝万缕的关系。那么再生胶密封件硫化过程中，硫化压力与硫化时间又是如何影响密封件性能的？又该如何设置再生胶密封件的硫化温度与硫化时间呢？
2.硫化压力对再生胶密封件性能的影响
再生胶密封件硫化时，硫化压力可以闭合模具，使再生胶在模型内流动并充满模腔。再生胶硫化时只有在合理的硫化压力下，硫化成型后的密封件才能够与橡胶复合密封件彼此粘合紧密、形成材质密致的一个整体。硫化压力还可以使用再生胶密封件的表面花纹更清晰，生产出符合尺寸要求的密封件；硫化过程中，硫化压力还能够挤出胶料中的气体，避免挥发性物质过程导致密封件出现气泡，再生胶密封件表面更加平滑光亮。
可见，硫化压力在再生胶密封件生产过程中具有十分重要的作用。在实际生产过程中，通常厚度大、硬度高以及异型结构的再生胶密封件需要较大的硫化压力配合，模压型再生胶密封件的型腔压力可控制在7-25MPa之间。在实际生产中，橡胶制品厂家需要根据实际需求合理控制硫化压力，避免硫化压力过大造成的原材料浪费或设备、模具损坏的问题发生；也能够避免硫化压力过小引发的再生胶密封件精度与材质致密性不合格的问题出现。
3.硫化时间对再生胶密封件性能的影响
硫化时间是再生胶在特定的温度与压力下，使胶料达到最宜物理性能的硫化交联反应时间。使用再生胶生产橡胶密封件时，时间是保证硫化反原正常进行、使用密封件达到正硫化状态的重要参数，尤其是使用再生胶HYL23Y7Y2L生产厚度大的密封件时。再生胶密封件的硫化时间与再生胶密封件配方、产品形态（包括形状、厚度）、再生胶用量、硫化温度与硫化压力都有关系。
在实际生产中，通常硫化温度每升高10℃，硫化时间减少一半。硫化时间过程，过硫会导致再生胶密封件的物理性能下降，尤其是热撕裂性能；硫化时间过短又会出现欠硫、粘模等问题，橡胶制品厂家一定要综合考虑多种因素，合理确定硫化时间。
再生胶密封件生产过程中，橡胶制品厂家一定要合理设置硫化温度、硫化压力与硫化时间，在保证密封件密封效果与使用寿命的前提下降低更多的原料成本，避免不必要的损失。