车厢采用典型冷藏车通用大板拼装结构，由前板、后门板、顶板、底板、左右侧板共6大片构成，厢板与厢板之间设计有连接固定的扣接台阶，板块间使用螺栓连接和双组份结构胶粘接，外部再使用铝合金型材铆接，厢板后部设置2.5mm厚SUS不锈钢后门框。
车厢各板均为复合板结构，内、外蒙板及芯材经胶粘剂压合成型为三明治复合大板。车厢外蒙皮材质为玻璃钢板，厚度=2.6mm；内蒙皮材质：覆膜防腐平铝板，厚度=1.2mm，内蒙皮压制前采用我公司数控砂光机对内蒙皮粘接面进行打磨毛面，增强铝板的粘接强度。
保温材料：硬质聚氨酯泡沫板（密度45～48kg/m3，导热系数：0.～0.W/㎡·K，抗压强度：≥0.2Mpa，适应温度：–50℃～+70℃）；胶粘剂：双组份结构胶。
底板底板：外蒙皮为玻璃钢板，内蒙皮为防腐平铝板；底板的上表面铺有一层18mm厚防水胶合板，在胶合板下部设置槽钢型材和木质胶合板框架，既可以隔断厢内外的冷桥，又可以加强底板的整体结构强度，提升厢体的承载力，底板的总厚度为90mm。底板安装矩形铝合金型材和鸭嘴管式的排水装置。
前板前板预埋独立制冷机组预埋件，并开口；总厚度为80mm。前板安装通风槽等附件。
顶板顶板：顶板内部设有预埋铁，总厚度为90mm；安装顶灯、蒸发器、机组防护网等附件。
左右侧板左右侧板：总厚度80mm，并根据结构要求预埋相应埋件，安装通风槽、管货槽等附件。
后门板：总厚度80mm，后门板为可开启板块，安装有铰链、门锁等五金附件，根据结构要求预埋相应埋件。
后门框结构的设计：后门框的设计保证后门能度开启。后门框材料为t=2.5mmSUS不锈钢板，与厢体连接接外部采用半圆头螺钉连接，内部采用沉头螺钉和铆钉双重加固连接，后门框与各板之间用ABS塑料材料隔断，以防止产生冷桥。
车厢密封的设计：可靠的密封性是保证车厢漏气量、漏热率处于高水平的重要条件，同时可靠密封能阻止车厢在使用过程中漏热率的升高。
a)结构密封
车厢厢板拼装处均设计有台阶以增加拼装断面的密封长度，并提高拼装处的结构强度，各厢板结合面间（包括后门框与各厢板间）均涂覆厢体组装胶实现可靠密封。
b)车厢内底板密封
底板周边与侧板、前板接缝处采用聚氨酯结构胶粘接密封。
c)门与门框密封
后门与门框采用通用的迷宫式胶条和门间隙的有效控制实现可靠密封。
d)厢内灯具开口处及开关处涂密封胶后进行安装。
e)制冷机组安装密封
制冷机组按照产品要求在与厢体接口处加装密封圈及涂密封胶，制冷机组穿过厢板的管、线在每一个通过处都要用密封胶密封，机组的固定螺钉穿过厢板处也要用密封胶密封。
厢体组装工艺
厢体组装按照《厢体组装工艺》在厢体组装工作台上进行厢体组装，拼装厢体应满足以下要求：
1）厢体对角线误差应符合JS--《主要零部件质量检验要求》。
2）各厢板结合面所涂厢体组装结构胶均匀，充满缝隙，密封严密。
3）螺钉连接牢固可靠，厢板外部螺钉孔用厢体组装结构胶涂平。
4）门框与厢体连接牢固可靠，连接螺钉排列整齐。
厢板组装工艺流程：底板安装→前板安装→右侧板安装→左侧板安装→后门框安装→顶板安装→后门板安装。
进口热压机厢板经过热压机制作后才能进入下一个工序。
完成了还需要专业的设备检测才能算一个合格冷藏车厢体。
设备一设备二设备三设备四自喷式淋雨试验台经过以上复杂而专业的制作后，一辆合格的冷藏车可以交付了。
小编经过实地探访冷藏车制作过程，为大家揭秘冷藏车厢体整个制作过程，感觉工人的伟大，我们的食品有了冷藏车的运输而更加的安全和美味。