一、评价塑料制品质量的三个指标
1.外观质量：包括完整性、颜色和光泽；
2.尺寸及相对位置:符合产品图纸及装配要求；
3.与用途相关的机械性能与化学性能:如拉力测试,冲击测试,耐环境测试等.
二、造成制品缺陷的原因
1.塑料问题：包括塑料质量配料及烘料等；
2.调节问题：包括注射压力、温度和周期等；
3.模具问题：包括模具设计，制造及磨损。
其中模具问题是最常见也是最难解决的问题。
三、制品常见缺陷分析及解决办法
1.填充不足（啤不满,shortshot）
所啤胶件残缺不全，或多型腔时个别型腔啤不满。
（1）进料调节不当，缺料或多料；
（2）注射压力、温度及时间不够；
（3）模温不够；
（4）模具设计不合理:流道太长，转折多；排气系统不良；流道冷料井不够；多型腔模具型腔数量过多，排位不对,浇口位置、形式不对或数量不足；运水设计不合理。
2.飞边（披锋,flash）
塑料制品边缘、镶件接合处及顶针位出现多余薄翅。
（1）模具制造精度差；
（2）模具设计不合理：
--排位不合理，压力不平衡；
--浇口位置不当，造成一边缺料，一边出披锋；
--行位的锁紧力不够。
--模具排气不良，在高压下分型面被撑开等。
（3）啤机锁模力不够;
（4）调机不当：压力过大，温度过高及加料量过大等。
3.银纹（俗称水花，silverstreak）
表面气泡拉破。当塑料内充满过多水汽、分解气、溶剂气及空气时，
制品表面沿料流方向形成一连串有银色光泽的如针条状或云母片状斑纹。
（1）水汽。
（2）分解气：料温高，质量差以及剪切力过大。
（3）塑料不纯。
4.收缩凹陷（缩水，sinkmark）
塑件表面因内部收缩而产生凹坑。原因主要有保压不良，冷却不均，壁厚或骨位宽度过大，嵌件没有预热等。
解决办法：
（1）壁厚尽量均匀；
（2）厚壁部位加强冷却。
5．熔接痕（夹水纹，weldline）
熔胶分流汇合时因料温下降,导致接合处熔接不良,有痕迹或强度降低。减少或消除熔接痕的方法与收缩凹痕基本相同。当熔接痕无法消除时，
（1）可改变浇口位置及制件壁厚,将熔接痕引导到不影响外观的位置。
（2）在熔接线附近开溢料井。
1．胶厚（胶位）
塑胶产品的胶厚（整体外壳）通常在0.80-3.00左右，太厚容易缩水和产生气泡，太薄难走满胶。
大型的产品胶厚取厚一点，小的产品取薄一点，一般产品取1.0-2.0为多。
胶位要尽可能的均匀，在不得已的情况下，局部地方可适当地厚一点或薄一点，但需渐变不可突变，要以不缩水和能走满胶为原则。
一般塑料胶厚小于0.3时就很难走胶，但软胶类和橡胶在0.2-0.3的胶厚时也能走满胶。
2．加强筋（骨位）
塑胶产品大部分都有加强筋，因加强筋在不增加产品整体胶厚的情况下可以大大增加其整体强度，对大型和受力的产品尤其有用，同时还能防止产品变形。
加强筋的厚度通常取整体胶厚的0.5-0.7倍，如大于0.7倍则容易缩水。加强筋的高度较大时则要做0.5-1.5的斜度（因其出模阻力大），高度较矮时可不做斜度。
3．脱模斜度
塑料产品都要做脱模斜度，但高度较浅的（如一块平板）和有特殊要求的除外（但当侧壁较大而又没出模斜度时需做行位）。
出模斜度通常为1-5度，常取2度左右，具体要根据产品大小、高度、形状而定，以能顺利脱模和不影响使用功能为原则。
产品的前模斜度通常要比后模的斜度大0.5度为宜，以便产品开模时能留在后模。
通常枕位、插穿、碰穿等地方均需做斜度，其上下断差（即大端尺寸与小端尺寸之差）单边要大于0.1以上。
4．圆角（R角）
塑胶产品除特殊要求指定要锐边的地方外，在棱边处通常都要倒圆角，以便减小应力集中、利于塑胶的流动和容易脱模。
最小R通常大于0.3，因太小的R模具上很难做到。
5．孔
从利于模具加工方面的角度考虑，孔最好做成形状规则简单的圆孔，尽可能不要做成复杂的异型孔，孔径不宜太小，孔深与孔径比不宜太大，因细而长的模具型芯容易断、变形。
孔与产品外边缘的距离最好要大于1.5倍孔径，孔与孔之间的距离最好要大于2倍的孔径，以便产品有必要的强度。
与模具开模方向平行的孔在模具上通常上是用型芯（可镶、可延伸留）或碰穿、插穿成型，与模具开模方向不平行的孔通常要做行位或斜顶，在不影响产品使用和装配的前提下，产品侧壁的孔在可能的情况下也应尽量做成能用碰穿、插穿成型的孔。
6．凸台（BOSS）
凸台通常用于两个塑胶产品的轴－孔形式的配合，或自攻螺丝的装配。当BOSS不是很高而在模具上又是用司筒顶出时，其可不用做斜度。
当BOSS很高时，通常在其外侧加做十字肋（筋），该十字肋通常要做1-2度的斜度，BOSS看情况也要做斜度。
当BOSS和柱子（或另一BOSS）配合时，其配合间隙通常取单边0.05-0.10的装配间隙，以便适合各BOSS加工时产生的位置误差。
当BOSS用于自攻螺丝的装配时，其内孔要比自攻螺丝的螺径单边小0.1-0.2，以便螺钉能锁紧。如用M3.0的自攻螺丝装配时，BOSS的内孔通常做Ф2.60-2.80。
7．嵌件
把已经存在的金属件或塑胶件放在模具内再次成型时，该已经存在的部件叫嵌件。
当塑胶产品设计有嵌件时，要考虑嵌件在模具内必须能完全、准确、可靠的定位，还要考虑嵌件必须与成型部分连接牢固，当包胶太薄时则不容易牢固。还要考虑不能漏胶。
8．产品表面纹面
塑料产品的表面可以是光滑面（模具表面省光）、火花纹（模具型腔用铜工放电加工形成）、各种图案的蚀纹面（晒纹面）和雕刻面。
当纹面的深度深、数量多时，其出模阻力大，要相应的加大脱模斜度。
9．文字
塑料产品表面的文字可以是凸字也可以是凹字，凸字在模具上做相应的凹腔容易做到，凹字在模具上要做凸型比较困难。
10．螺纹
塑胶件上的螺纹通常精度都不很高，还需做专门的脱螺纹机构，对于精度要求不高的可把其结构简化成可强行脱模的结构。
11．支撑面
塑胶产品通常不用整个面做支撑面，而是单独做凸台、凸点、筋做支撑。因塑胶产品很难做到整个较大的绝对平面，其容易变形翘曲。
12．塑胶产品的装配形式
（1）超声线接合装配法，其特点是模具上容易做到，但装配工序中需专门的超声机器，成本增大，且不能拆卸。超声线的横截面通常做成0.30宽0.3高的三角形，在长度方向以5-10MM的长度间断2MM；
（2）自攻螺丝装配法,其特点是模具上容易做到，但增加装配工序，成本增大，拆卸麻烦；
（3）卡钩－扣位装配法，其特点是模具加工较复杂，但装配方便，且可反复拆卸，多次使用。
卡钩的形式有多种，要避免卡钩处局部胶位太厚，还要考虑卡钩处模具做模方便。卡钩要做到配合松紧合适，装拆方便，其配合面为贴合，其他面适当留间隙。
（4）BOSS轴－孔形式的装配法，其特点是模具加工方便，装配容易，拆卸方便，但其缺点是装配不是很牢固。
13．齿口
两个塑胶产品的配合接触面处通常做齿口，齿口的深度通常在0.8-2.5左右，其侧面留0.1左右的间隙，深度深时做斜度1-5度，常取2度，深度浅时可不作斜度。齿口的上下配合面通常为贴合（即0间隙）。
14．美观线
两个塑胶产品的配合面处通常做美观线，美观线的宽度常取0.2-1.0，视产品的整体大小而定。
15．塑胶产品的表面处理方法：常用的有喷油、丝印、烫金、印刷、电镀、雕刻、蚀纹、抛光、加颜色等。
16．常用到的金属材料
不锈钢、铜合金（黄铜、青铜、磷铜、红铜）、弹簧钢、弹簧、铝合金、锌合金。
17．金属材料常用的防锈方法：电镀、涂防锈油、喷防锈漆。