混凝土地面因面层强度不够出现地面起灰、起砂现象，从原材料的角度分析如下，同时提出建议解决办法。
1、混凝土骨料的含泥量过高，主要是砂中的污泥和石中的山皮土、石粉。这部分杂质基本不会发挥活性，浇筑后，若上浮至面层，就会直接导致面层的硬度降低、地面起灰起砂。解决的办法就是控制含泥量指标，在相应的标准规范中都有规定，对照执行即可。
2、胶凝材料中的掺合料过多。这要分两个方面，首先是配合比中掺加较多的掺合料，比如：粉煤灰、粒化高炉矿渣粉、石灰石等。所有的掺合料都是进行二次水化，时间上滞后，也对养护条件有必要的要求，甚至是不掺加。另外是有使用水泥，应该优先选择硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥。前者最好，若选择后者，则要知晓水泥中的混合材料品种和掺加量。现在混合材超掺甚至大量超掺的情况是存在的，熟料在水泥中所占的比例是很小的，加之混合材料的品种和掺量的变化，增大了地面起砂的可能。解决的办法是尽可能选择大型水泥企业的产品，早强型的水泥更好。
3、配合比设计不当。首先是水泥用量过少，结合前述混合材过多的情况，水泥用量少，而胶凝材料多是不能改善地面起砂现象的。若知道实际使用的水泥中的混合材料品种和掺量的话，在配制混凝土时就不能掺加其他的掺合料了，否则就是雪上加霜，使地面起砂成为必然。其次是砂率偏大，一般作为耐磨地面来说，不宜采用泵送施工，混凝土配合比设计时的砂率应尽可能低，因为砂浆的保水性是比较差的，一旦泌水，地面起砂是肯定会发生的，当然外加剂与胶凝材料的适应性是必须良好的。
4、坍落度偏大。生产控制过程存在问题，致使混凝土的坍落度偏大，尤其是用水量偏大，导致混凝土有更多的游离水，经过振捣后富集于上表面，稀释混凝土表层，形成地面起砂现象。解决的办法就是减少配合比的用水量，生产时准确检测砂石骨料的含水率，杜绝到现场后加水情况的发生。