复合产品经一定的温度、时间熟化后，层间剥离复合膜胶层仍然具有一定粘性，即复合膜剥离后，用手去把二层膜重新贴合在一起，二层膜会重新粘在一起，复合膜胶层严重不干将直接影响复合膜剥离强度，而轻微的不干现象，在制袋后热封强度较差，层间剥离后有粘性，热封的地方很容易出现皱折现象，但是存放一个星期或半个月后，才出现包装袋皱折现象，出现这种现象，造成的损失往往较大。
造成复合膜不干的原因
1、胶水厂家提供的配比不准确，固化剂比例太小或配制胶液时配比失调，固化剂太少或失效。
2、另外稀释溶剂水分或小分子醇含量太高消耗大量的固化剂。
3、薄膜吸潮特别是NY和玻璃纸，很容易出现不干的现象。
4、使用的油墨中含有醇类溶剂没有挥发完全导致胶层不干。
5、使用聚氨酯、聚酯油墨未加硬化剂造成胶层不干现象。
6、环境温度和湿度太高，配制好的胶黏剂放置时间过长导致固化剂与水分长时间反应。
7、含有K涂层的PET膜复合机PET膜内的添加剂影响。
对应的解决方案
1、一般来说胶粘剂生产厂家提供的配比是通过胶粘剂厂家大量的试验，得出的合理配比。因此不会出现配比不准确。如果确实因胶粘剂本身质量原因就必须要更换胶粘剂；
2、降低乙酸乙酯中水和醇的总含量(更换质量好的乙酸乙酯，水份和醇类的总含量在0.2%以下)；
3、当复合易吸潮的NY和玻璃纸等薄膜时调整提高固化剂比例(5%～10%)，同时不使用受过潮的薄膜；
4、尽量降低印刷油墨中残留溶剂的量；
5、使用聚氨酯油墨时：
首先是解决聚氨酯油墨中稀释溶剂的组成成份，尽量做到不用醇类稀释溶剂。如果印刷时醇类稀释剂必须要用的，那也要在印刷时做到尽量将残留溶剂降至最小限度。
其次如果有白墨铺底的印刷膜，最后是在白墨中加少量硬化剂，可以增加复合牢度。但是加了硬化剂的油墨使用期较短，如果有剩余，且间隔时间较长原则上不应再用。
最后是配制胶粘剂稀释用的乙酸乙酯的纯度要高，其中水份及醇类含量尽可能低，这是蒸煮袋及干式复合的质量保证，另外在配制胶粘剂时，适当增加固化剂的用量(增加比例是固化剂量的5%～10%之间，也就是说加1公斤固化剂需多加0.05-0.5公斤固化剂)以保证胶粘剂主剂与固化剂充分交联。
6、必须对复合环境进行控制，如在室内放置排风扇，加强室内空气流通，但注意不要对着复合机吹。复合时，随时注意胶槽附近的刮刀及导辊，有无水珠产生，并同时降低车速，因为车速过快，胶槽附近局部温度过低，宜引起水蒸气凝结；
7、缩短配制好的胶粘剂存放时间，配制胶粘剂时做到减少每次配制量，增加配制次数，缩短存放时间，同时提高烘道温度，减少残留溶剂量。这样就减少水份及醇类对固化剂的影响，让尽可能多的水份及醇类在烘道中挥发。
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