“百年大计，质量第一”质量管理是施工管理的中心环节，为了保证各项工程技术措施的贯彻落实，确保工程质量，特制订本措施。
一原材料质量保证措施
1、驻站试验人员对混凝土拌和站所用原材料每天应进行巡视检查，查看各骨料料仓、拌和机料斗是否有混料现象，钢筋原材是否上盖下垫，各骨料、钢筋标志牌是否标志明确。
2、要求水泥、粉煤灰、外加剂和钢筋由指定厂家供应，并按验标要求及相关规定及时取样检验，检验合格后方可使用。
3、巡视查看水泥、粉煤灰和外加剂的堆放是否保持干燥，严禁使用已结块和失效的水泥和粉煤灰，外加剂水溶液的配制浓度务必准确、适宜，搅拌均匀，严禁表面结块。
4、驻站试验人员每天应对砂的细度模数及砂、石的含泥量进行见证检验，不合格品严禁使用，并应及时进行状态标志。
5、要求务必控制好各级粗骨料的超粒径含量，针片状含量，按每m3检测一次，保证骨料质量。
6、要求试验室一个月对各种原材料用量进行统计，并与物资部门进行核实，从总量上对混凝土原材料进行控制，避免误用、超用等情况的发生。
二混凝土拌和质量保证措施
1、拌合站计量系统和机械系统
（1）对各种原材料称量系统每天进行校核一次，水泥、粉煤灰和外加剂称量误差按±1％控制，砂、石称量误差按±2％控制，特别是胶凝材料和外加剂出现异常时，必须加大校称频率，确保称量准确。
（2）各种衡器每次使用前应进行零点校核，保证计量准确；当遇到雨天或含水率有显著变化时，应增加含水率的检测次数，并及时调整水和骨料的用量。
（3）要求拌合站值班人员必须按照相关要求定期对混凝土原材料的投料情况进行统计分析，发现异常情况必须通知相关质量负责人和拌和站操作人员，采取相关措施保证称、投料的准确性。
（4）拌和站必须保证机械设备处于完好状态，尤其在严重漏料和外加剂和水阀严重漏水及拌和叶严重磨损等严重影响混凝土拌和质量情况下，必须停机进行检修，任何人员不得强制要求继续拌制。
（5）拌合机械修复必须确保机械修复的完好率，并满足正常生产要求，避免修复后出现与修复前差别过大等不正常情况出现。
2、拌和站拌制工艺控制
（1）、要求每次混凝土拌和前监督拌和站操作人员必须按规定的各种原材料的上料顺序和拌制工艺进行操作，以达到最佳的拌制效果；
（2）、务必保证各种强度等级混凝土拌制规定的拌制时间；
（3）、严格控制每盘混凝土用水量和外加剂用量的准确性，避免因水和外加剂混合后循环使用，从而改变外加剂浓度，一方面给混凝土的坍落度控制带来困难，另一方面直接影响混凝土水灰比的稳定，从而影响混凝土的质量。
（4）、监督拌和站操作人员应严格按照试验员换算的施工配料单进行配料，任何人无权擅自更改，严禁少上料和漏上料等问题的发生，保证拌制合格的混凝土。
（5）、按照设计要求严格控制混凝土的坍落度。
三、混凝土拌和后质量控制措施
1、检查混凝土的运输时间，混凝土的运输要求以最短的时间，从搅拌地点运至浇筑地点，远距离运输时，运输延续时间不宜超过规范的规定。采用混凝土搅拌运输车运输时，运输过程中以2～4r/min的转速转动，当搅拌运输车到达浇筑现场时，应高速旋转20～30s后再将混凝土拌和物喂入混凝土料斗中，运输车每天使用完后应清洗干净。
2、检查混凝土的运输过程中的质量，混凝土的运输过程中不应发生混凝土离析、漏浆和严重泌水及坍落度损失过多等现象的发生，如运至搅拌现场的混凝土有离析的现象时，必须在浇筑前进行二次搅拌，但不得加水。
3、混凝土试块（包括抗压、抗拉、抗渗和弹模）的制作、养护和留置数量应符合《铁路工程结构混凝土强度检测规程》TB中的相关规定。